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漆膜常见病态及产生原因
涂膜病态产生的原因及预防措施
产品检验报告
涂膜病态产生的原因及预防措施
涂膜病态产生的原因
1、涂膜表面张力的作用。
2、涂料溶剂的平衡程度的影响应符合溶解度参数的理论。
3、涂料流平性的影响。
4、涂料成膜过程中溶剂挥发的影响。
5、涂料成膜物的影响。
6、涂料中加入助剂的影响。
7、涂装过程中器具和环境的影响。

十大常见涂膜病态的起因及预防措施
一、桔皮

产生原因:
1、施工粘度高、雾化程度不足。
2、烘漆的闪蒸时间不当。
3、稀释剂选择用不当。
预防措施:
1、调整适当的施工粘度。
2、加入挥发速度较慢的溶剂。
3、加入改性硅烷流平剂。

二、缩孔
产生原因:湿膜上下部份表面张力不同。
预防措施:
1、注意底材的表面处理,提高底材的可润性。
2、选择用表面张力低、对底材润湿性好的树脂。
3、加入流平助剂或低表面张力溶剂。

三、发白
产生原因:正在干燥的涂膜吸热,致使空气中水份凝结在涂膜表面。
预防措施:
1、调整好涂料所用的溶剂,增加高佛点的溶剂。
2、避免雨天施工。

四、浮白
产生原因:
1、主要和选用的白色颜料的品种有关。
2、加入另一种漆基而引起颜料的品种有关。
预防措施:
1、浅灰、浅蓝漆选用粒径大、粒径分布宽,表面电荷少的钛白,如用R-820代替R-930。
2、增加施工漆液稠度,提高溶剂的挥发速度,尽量少用极性溶剂,多用脂肪溶剂。
3、尽量避免选用两种不同漆基。
4、加入颜料分散剂。

五、气泡
产生原因:
1、漆膜所吸附的气体或液体,在条件改变(如温度升高)时释放出来。
2、因溶解于涂料的气体因温度升高而释放出来尤其是双组份涂料在调配时加入固化剂,反应产生热量是最常见的。
3、生产或施工时产生的气泡。
4、多孔底材表面残留的空气。
预防措施:
1、涂料中使用润湿分散助剂以取代表面的空气,并适当延长颜料润湿与分散时间以达到改善颜料的润湿分散状态。
2、对于烘干型涂料,因延长闪蒸时间,使涂膜表面开放,以保证气泡逸出。
3、调整稀释剂的配比例,使溶剂挥发过程梯度。
4、加入消泡助剂。

六、拉丝
产生原因:涂料施工粘度高,稀释剂溶解力差。
预防措施:选用适宜的溶剂,调整到适宜的施工粘度。

七、针孔
产生原因:
1、对于烘干型涂料,湿膜的闪蒸时间太短,以及烘干升温过程中,初期升温过快或因喷举行湿膜过厚,且湿膜表干过快,底层溶剂挥发不畅引起的。
2、对于双组份聚氨酯涂料,因配漆或喷漆时产生气泡未消失,在涂膜干燥过程中,当气泡溢出后涂膜已丧失流动性,导致针孔产生。
3、在聚氨酯涂料中或溶剂中含微量水时,更易产生针孔病态。
预防措施:
1、严格选用稀释剂,严格控制施工粘度,并适当选用挥发速度较慢的稀释剂,以改善表面流平性。
2、严格检查压缩空气的洁净度及被涂物表面的污染程度。
3、在使用双组份涂料时,应在配漆后放置一段时间后再用。

八、起皱
产生原因:
1、烘干型涂膜施涂过厚,湿膜闪蒸时间不够,骤然高温加速干燥。
2、对含有干性油的油性漆及醇酸漆,因干燥剂选用不当,使用钴和锰催干剂过多,锌干料缺少均会引起涂膜起皱。
3、在采用浸渍法施工时,流坠的厚边涂膜更容易出现起皱现象。
预防措施:
1、制醇酸漆时合理选用催干剂,尽量不用锰干料。在选用桐油为成膜物时,注意桐油的熬炼程度要适宜。
2、如果自干漆要加温干燥时,应选用少量高沸点溶化,并让湿膜在常温下充分风干,防止湿膜因升温过快引起涂膜起皱。
3、施工时控制涂膜不要过厚。

九、胶化
产生原因:
1、颜料含水量高或含有碱性物质脂肪酸成皂所致。
2、醇酸氨基烘漆游离酸过多催化交联导致体系增稠胶化。
3、某些助剂表现出极强的触变性的而胶化,如BYK-203遇见分子量大而极性低的树脂时产生类似胶化的现象。
预防措施:
1、精心选用颜料,避免含水量过高或含有其它碱性杂质。
2、醇酸氨基烘漆中加大丁醇用量或加入防胶化剂如三敢胺等。特别是在夏天气温高时更应注意。

十、层间附着力差
产生原因:
1、涂料在复涂时因底漆配套不当或表面处理不当,造成面漆变脆、剥落。
2、对于氨基烘漆,补涂第二道面漆时未用砂纸打磨或溶剂擦拭。
3、涂料中使用不合适的硅烷类流平剂和用量过大。
预防措施:
1、注意底、面漆的配套和对底漆进行表面处理,例如:对于采用自干铝粉漆上喷涂罩光清漆,应选用Tg点较低的热塑性丙烯酸树脂作漆基,才能避免面漆产生龟裂现象。
2、采用“湿碰湿”工艺,尽量采用一次烘干的方法。选用重涂性能好的树脂亦可避免出现层间附着国差的问题。
3、尽量不用或少用硅烷类流平剂。
 
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